Пневматический привод тормозов КрАЗ-250

Пневматический привод рабочих тормозов автомобилей КрАЗ-250 обеспечивает раздельное торможение осей тягача: колеса переднего и промежуточного мостов от одного контура, колеса заднего моста от другого контура. Пневматический привод тормозов прицепа обеспечивает возможность работы тормозов прицепа как с однопроводной схемой так и с двухпроводной. Питание сжатым воздухом пневмосигнала, цилиндра выключения сцепления, пневмоклапана и силового цилиндра вспомогательной тормозной системы, стеклоочистителей, пневмокамеры включения механизма блокировки межосевого дифференциала раздаточной коробки осуществляется от промежуточного баллона.

16 15

Рис. 55. Стояночный тормоз:

1 - регулировочный рычаг; 2 - кнопка тяги фиксатора сектора; 3 - рычаг тормоза; 4 - установочный болт регулировочного рычага; 5 - колодка тормоза; 6 - фиксатор сектора; 7 - сектор; 8 - гайка; 9 - опорная шайба; 10 - пружина; 11 - тяга затяжки тормоза; 12 - разжимной кулак; 13 - барабан тормоза; 14 - кронштейн тормоза; 15 - тяга привода тормоза; 16 - промежуточная тяга привода тормоза; 17 - отверстие в защитном диске для проверки зазора между барабаном и накладкой

Рис. 56. Схема пневматического оборудования автомобильного шасси, предназначенного для работа:

а - с прицепом; в - без прицепа;

1 - кран включения стеклоочистителя; 2 - стеклоочиститель; 3 - компрессор; 4 - тормозная камера; 5 - пневматический сигнал; 6 - двухстрелочный манометр пневмотормозов; 7 - тормозной кран; 8 - выключатель пневматического сигнала;- 9 - тормозной кран обратного действия с ручным управлением; 10 - одинарный защитный клапан; 11 - датчики сигнализации падения давления воздуха в баллонах контура тормозов; 12 - электропневмоклапан; 13 - пневмокамера включения механизма блокировки межосевого дифференциала раздаточной коробки; 14(1) - баллон прицепа; 14(2) - баллон дополнительных потребителей; 14(3) - баллон контура рабочей тормозной системы передней оси и промежуточного моста; 14(4) - баллон контура рабочей тормозной системы заднего моста; 15 - тормозные цилиндры; 16 - разобщительный кран; 17 - соединительная головка тина "Палм"; 18 - соединительная головка типа "А"; 19 - клапан управления однопроводной системой тормозов прицепа; 20 - датчик сигнала "Стоп"; 21 - клапан управления двухпроводной системы тормозов прицепа; 22 - кран отбора воздуха; 23 - клапан контрольного вывода; 24 - спускные краны; 25 - двойной защитный клапан; 26 - противозамерзатель; 27 - регулятор давления с предохранительным клапаном; 28 - водоотделитель; 29 - цилиндр выключения сцепления; 30 - силовой цилиндр вспомогательной тормозной системы; 31 - пневмоклапан вспомогательной тормозной системы; 32 - цилиндр поворотной заслонки вспомогательной тормозной системы; 33 – воздухозаборник

Схема пневматического оборудования автомобиля КрАЗ-250, обеспечивающая работу тягача с прицепом, показана на рис. 56а. На рис. 56в показана пневматическая схема шасси автомобиля КрАЗ-250, не предназначенного для работы с прицепом.

Возможные неисправности, причины и методы их устранения

Неисправность, ее внешнее проявление и дополнительные признаки

Вероятная причина

Метод устранения

Компрессор

Снижение производительности компрессора, стуки, увеличение количества масла в конденсате, выбрасываемом водоотделителем через клапан слива

Износ зеркала цилиндров, поршневых колец, вкладышей

Расточить цилиндры под ремонтный размер, изношенные детали заменить

Компрессор не обеспечивает требуемого давления воздуха в пневматическом приводе

Ослабление натяжения приводного ремня

Отрегулировать натяжение ремня

Негерметичность нагнетательных и впускных клапанов

Клапаны притереть к седлам, сильно изношенные - заменить

Утечка воздуха через соединения трубопроводов

Проверить состояние соединений, устранить утечки

Регулятор давления с предохранительным клапаном в сборе

В системе не поддерживается давление воздуха 650-800 кПа (6,5-8,0 кгс/см2)

Нарушилась регулировка регулятора давления

Отрегулировать при помощи регулировочного болта

Недостаточное защемление диафрагмы регулировочного устройства

Подтянуть корпус пружины

Повреждена диафрагма

Заменить диафрагму

Утечка воздуха из штуцера регулятора при неработающем двигателе и давлении воздуха в системе менее 600 кПа (6

кгс/см2 )

Износ и загрязнение диафрагмы

Очистить, повернуть обратной стороной или заменить диафрагму

Износ перепускного и обратного клапанов

Заменить клапаны

Увеличение времени наполнения баллонов сжатым воздухом

Загрязнение фильтра

Очистить фильтр

Регулятор давления не работает, работает предохранительный клапан при давлении воздуха более 800 кПа (8 кгс/см2)

Не открывается диафрагма (зажата, примерзла и т.п.)

Отпустить регулировочный болт

Заклинивание разгрузочного поршня

Проверить (очистить) диафрагму, очистить разгрузочный поршень

Негерметичность регулятора давления

Ослабление затяжки уплотнительных прокладок

Подтянуть крепежные элементы, обеспечивающие герметичность прокладок, или заменить прокладки

Водоотделитель

Утечка воздуха из сливного отверстия

Негерметичность клапана слива конденсата (повреждение, загрязнение, обмерзание)

Очистить или заменить клапан

Не срабатывает клапан слива конденсата при срабатывании регулятора давления (не ощущается рукой сброс воздуха)

Повреждена мембрана, повреждено уплотнительное кольцо золотника (в мембранном диске)

Заменить кольцо или мембрану

Не поступает воздух в систему через водоотделитель

Замерзание конденсата в ребристом охладителе и обводном клапане

Снять водоотделитель, разогреть и продуть сжатым воздухом

Негерметичность водоотделителя

Ослабление затяжки уплотнений

Подтянуть крепежные элементы, обеспечивающие герметичность уплотнений

Противозамерзатель

Утечка воздуха из системы в резервуар

Повреждение, износ перепускного клапана

Заменить клапан

Незначительный объем впрыскиваемой рабочей жидкости

Повреждение (износ) манжеты штока

Заменить манжету

Негерметичность соединения корпуса и резервуара

Ослабление затяжки уплотнительной прокладки или ее деформация

Подтянуть цилиндр или заменить прокладку

Тормозной кран

Неполное растормаживание автомобиля из-за наличия избыточного давления воздуха в, тормозных цилиндрах

Вывернут винт регулировки свободного хода рычага крана

Обеспечить регулировкой свободный ход рычага крана не менее 5 мм

Нарушилась затяжка гайки уравновешивающего резинового элемента

Произвести затяжку гайки

Утечка воздуха через выпускное отверстие

Негерметичность клапанов и колец из-за повреждения (износа) и загрязнения

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Утечка воздуха через выпускное отверстие при нажатии на рычаг крана

Негерметичность подвижных уплотнений большого та малого поршней нижней секции; уплотнений корпусов клапанов, а также негерметичность клапанов (особенно при интенсивных утечках) из-за повреждения (износа и загрязнения)

Очистить сопряжения или заменить уплотнительный элемент

Утечка воздуха через корпус рычага крана

Негерметичность уплотнения верхнего поршня

Очистить сопряжение или заменить кольцо

Негерметичность тормозного крана по неподвижным соединениям

Ослабление затяжки уплотнительных колец

Подтянуть крепежные элементы, обеспечивающие герметичность колец, или заменить соответствующие кольца

Одинарный защитный клапан

Утечка воздуха через отверстие крышки

Разрушена диафрагма; недостаточное защемление диафрагмы

Заменить диафрагму; подтянуть болты крышки

Двойной защитный клапан

Утечка воздуха из атмосферного отверстия в пробках крышек клапана

Негерметичность подвижного уплотнения малого поршня

Очистить или заменить кольцо

Утечка воздуха из-под крышки корпуса

Ослабление затяжки крышки, разрушение уплотнительного кольца

Затянуть большим моментом затяжки крышку или заменить кольцо

При выпуске воздуха из одного баллона (через сливной краник) происходит падение давления воздуха в другом баллоне

Негерметичность клапана (повреждение, загрязнение)

Очистить или заменить клапан

Износ колец большого поршня

Заменить кольца

При заполнение воздухом баллонов в один из баллонов контуров не поступает воздух

Заедание большого поршня клапана

Очистить поршень от следов коррозии, смазать

Тормозной кран обратного действия с ручным управлением

Утечка воздуха из атмосферного отверстия в одном из фиксированных положений рукоятки

Негерметичность клапана или подвижного уплотнения корпуса клапана или поршня (износ, разрушение, загрязнение)

Очистить или заменить уплотнительный элемент. Заменить поврежденное уплотнительное кольцо

Утечка воздуха из-под крышки крана

Негерметичность уплотнительных колец штока или направляющей (износ, разрушение, загрязнение)

Очистить или заменить уплотнительные кольца

Приводная рукоятка не фиксируется в крайних положениях

Разрушена пружина рукоятки

Заменить пружину

При небольшом повороте рукоятки происходит полный выпуск воздуха

Заклинил поршень

Очистить поршень

Клапан управления однопроводной системой тормозов

Утечка воздуха из-под защитного колпака в атмосферу

Негерметичность выпускного (верхнего) клапана

Очистить или заменить клапан

При торможении воздух продолжает выходить из-под крышки в атмосферу

Разрушена диафрагма, негерметичность выпускного (нижнего) клапана

Заменить диафрагму

Давление воздуха в баллонах прицепа имеет отклонения от величины 480-530 кПа (4,8-5,3 кгс/см2)

Нарушилась регулировка аппарата

Отрегулировать при помощи регулировочного винта

Давление воздуха в пневматической системе прицепа (по клапану контрольного вывода) соответствует давлению в системе тягача

Негерметичность по верхнему уплотнительному кольцу корпуса клапана; негерметичность впускного (нижнего) клапана

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Утечка воздуха в атмосферное отверстие нижней крышки

Негерметичность по нижнему уплотнительному кольцу корпуса клапана

Подтянуть или заменить уплотнительное кольцо

Клапан управления двухпроводной системой тормозов

Утечка воздуха через сапун

Негерметичность по уплотнениям среднего поршня

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Негерметичность клапана

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Утечка воздуха через сапун при торможении краном ручного управления

Негерметичность нижних уплотнений верхнего поршня

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Негерметичность клапана

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Утечка воздуха через сапун при торможении тормозным краном (педалью)

Негерметичность по верхним уплотнительным кольцам верхнего поршня

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Негерметичность уплотнительного кольца регулировочного винта

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Негерметичность уплотнительного кольца нижнего поршня

Очистить или заменить уплотнительный элемент

Самопроизвольное торможение прицепа, сопровождающееся утечкой воздуха через выпускное отверстие тормозного крана

Разрушение диафрагмы

Заменить диафрагму

Ослабление крепления диафрагмы

Подтянуть болты крепления нижнего и среднего корпуса клапана

Утечка воздуха по неподвижным уплотнениям корпуса

Недостаточная затяжка уплотнений

Подтянуть крепежные элементы, обеспечивающие герметичность уплотнений

Компрессор

Техническая характеристика

Число цилиндров

2

Диаметр цилиндра, мм

60

Ход поршня, мм

38

Рабочий объем, см3

214

Частота вращения, об/мин

2500

Подача компрессора при 1250 об/мин и противодавлении 600 кПа (6 кгс/см2), л/мин

148

Масса компрессора, кг

19

Снятие и разборка компрессора

Для снятия компрессора необходимо отпустить болт-натяжитель натяжного устройства и снять ремень компрессора. Отвернуть штуцеры и отсоединить трубопроводы, отсоединить трубу подвода воздуха. Отвернуть болты крепления и снять компрессор с автомобиля.

Порядок разборки компрессора следующий:

- вывернуть пробки 8 (рис. 57) нагнетательных клапанов, извлечь пружины 7 и клапаны 6. Квадратным ключом с размером головки 10x10 мм вывернуть седла 5 клапанов;

- спрессовать шкив 3 компрессора, предварительно расшплинтовав и сняв гайку крепления шкива. Выбить сегментную шпонку;

- отвернуть гайки шпилек крепления головки компрессора и осторожно, предварительно отделив прокладку головки, снять головку 9 блока;

- вынуть из гнезда блока пружины и впускные клапаны 11;

- отвернуть болты и снять патрубок подвода воздуха;

- снять крышки шатунов и извлечь из блока поршни в сборе с шатунами;

- снять поршневые кольца, поршневой палец и разъединить шатун и поршень;

- отвернуть болты и снять переднюю 17 и заднюю 12 крышки картера;

- вынуть уплотнитель задней крышки с пружиной;

- выбить коленчатый вал в сборе с передним подшипником 16 через гнездо переднего подшипника в блоке. Спрессовать с коленчатого вала передний подшипник;

- извлечь стопорное кольцо заднего подшипника и выпрессовать задний подшипник из блока;

- извлечь манжету 18 из гнезда передней крышки;

- разъединить блок и картер блока, отвернуть гайки шпилек, аккуратно отделив прокладку.

Рис. 57. Компрессор:

1 - ступица шкива; 2 - регулировочные прокладки; 3 - шкив; 4 - поршень с шатуном в сборе; 5 - седло нагнетательного клапана; 6 - нагнетательный клапан; 7 - пружина нагнетательного клапана; 8 - пробка нагнетательного клапана; 9 - головка блока; 10 - блок цилиндров; 11 - впускной клапан; 12 - задняя крышка картера; 13 и 16 - шарикоподшипники; 14 - картер компрессора; 15 - коленчатый вал; 17 - передняя крышка картера; 18 – манжета

Детали разобранного компрессора должны быть промыты и тщательно осмотрены. Все каналы следует продуть сжатым воздухом.

Ремонт компрессора

Все детали компрессора должны быть тщательно осмотрены. Изношенные седла впускного и нагнетательного клапанов, клапаны должны быть заменены новыми. Шпильки и гайки, имеющие срыв резьбы более двух ниток, подлежат замене.

Головка цилиндров.

Срыв резьбы в отверстиях под установку пробок и гнезд нагнетательного клапана не допускается. Изношенную поверхность головки цилиндров по плоскости разъема с блоком цилиндров обработать до устранения неплоскостности и повреждений, допускаются кольцевые следы глубиной не более 0,2 мм от выработки впускного клапана. Уменьшение высоты головки после обработки допускается до 46,6 мм (номинальный размер - 47 мм).

Блок цилиндров.

При наличии трещин на стенках цилиндров блок цилиндров подлежит замене, трещины в других местах заварить. Поврежденные поверхности плоскостей разъема с головкой и картером обработать до устранения неплоскостности. Уменьшение высоты блока цилиндров допускается до 91,6 мм (номинальный размер 92-0,14 мм). Срыв резьбы в отверстиях шпилек не допускается, резьбу следует восстанавливать методом установки специальных вставок типа "Хели-Койл". Изношенные поверхности цилиндров растачивают с последующим хонингованием под ремонтные размеры, приведенные в табл. 19. После обработки под ремонтный размер овальность и конусность цилиндров не должна превышать 0,03 мм, а неперпендикулярность поверхности цилиндра относительно плоскости разъема с картером не должна превышать 0,03 мм на длине 100 мм.

Картер редуктора.

Допускается заваривать трещины длиной не более 50 мм, поверхности отверстий под подшипники коленчатого вала восстанавливать напылением металла или осталиванием, затем обработать до номинального размера ?72+0,03 мм, непараллельность оси отверстий относительно оси коленчатого вала не более 0,03 мм. Поврежденные плоскости разъема картера с крышками коленчатого вала обработать до устранения повреждения. Уменьшение размера между плоскостями разъема допускается до 157,3 мм (номинальный размер 157,5-0,08 мм). Поврежденную плоскость разъема с блоком обработать до устранения повреждения. Уменьшение размера от оси коленчатого вала до плоскости разъема допускается до 46,8 мм [номинальный размер (47±0,1)мм]

Коленчатый вал.

Шатунные шейки вала шлифовать под ремонтные размеры, приведенные в табл. 19. Непараллельность относительно поверхности коренных шеек не более 0,02 мм, нецилиндричность поверхности не более 0,01 мм. Коренные шейки при износе до диаметра менее 34,99мм восстанавливать хромированием или осталиванием и обработать до ? нецилиндричность поверхности не более 0,01 мм.

Изношенные поршни и поршневые кольца подлежат замене на ремонтные комплекты, указанные в табл.19.

При замене поршневой группы компрессора поршни, шатуны, пальцы должны подбираться по группам (см. табл. 20-22). Детали групп имеют цветовую маркировку. Поршень и поршневой палец следует подбирать одной группы. При подборе шатуна допускается установка пальца соседней группы.

Шатуны, имеющие изгиб, подвергают правке. Непараллельность отверстий головок шатуна допускается не более 0,1 мм на длине 100 мм. Изношенные торцевые поверхности нижней головки шатуна в сборе с крышкой обработать до устранения повреждений. Уменьшение размера между поверхностями торцев допускается до 26,5 мм (номинальный размер )

Сальник передней крышки вала и изношенные детали заднего уплотнителя подлежат замене.

Таблица 19

Номинальные и ремонтные размеры основных деталей компрессора

Наименование детали

Номинальный размер, мм

Ремонтные размеры, мм

Р1

Р2

Блок цилиндров

60+0,03

60, 40+0,03

60, 80+0,03

Поршень компрессора

Компрессионные поршневые кольца

60,00

60,40

60,80

Маслосъемные поршневые кольца

60,00

60,40

60,80

Вкладыши шатуна компрессора (толщина вкладыша)

Коленчатый вал (диаметр шатунных шеек)

Таблица 20 Цветовая маркировка пальцев по группам

Группа

Диаметр пальца, мм

Цвет маркировки

I

12,500-12,497

Белый

II

12,497-12,494

Зеленый

III

12,494-12,491

Синий

IV

12,491-12,488

Красный

Таблица 21 Цветовая маркировка поршней по группам

Группа

Диаметр отверстия в

поршне под поршневой

палец, мм

Цвет маркировки

I

12,503-12,500

Белый

II

12,500-12,497

Зеленый

III

12,497-12,494

Синий

IV

12,494-12,491

Красный

Таблица 22 Цветовая маркировка шатунов по группам

Группа

Диаметр отверстия в

шатуне под палец, мм

Цвет маркировки

I

12,507-12,504

Белый

II

12,504-12,501

Зеленый

III

12,501-12,498

Синий

IV

12,498-12,495

Красный

Сборка компрессора

В случае замены деталей, пришедших в негодность, компрессор должен собираться с соблюдением технических требований следующим образом:

1. Собрать поршень с шатуном. При установке поршневого пальца в шатун он должен плотно входить

в отверстие шатуна под усилием большого пальца руки. Поршень и палец подбирать при температуре 10-30 °С без применения смазки, а при окончательной сборке сопряжения "поршень-палец-шатун" палец необходимо смазать моторным маслом.

2. Установить на поршень поршневые кольца, при этом проточка, имеющаяся на внутреннем диаметре компрессионного кольца, должна располагаться вверху. Стыки компрессионных колец установить в плоскости оси поршневого пальца с диаметрально противоположных сторон поршня. Зазор в стыке поршневых колец, установленных в цилиндр блока, должен быть 0,2-0,4 мм, допускается припиливание стыков колец.

3. Запрессовать в картер 14 (см.рис. 57) компрессора задний шарикоподшипник 13 коленчатого вала до упора в стопорное кольцо. Напрессовать на коленчатый вал 15 до упора передний подшипник. Установить коленчатый вал в картер.

4. Установить переднюю крышку 17 картера, предварительно запрессовав в нее манжету 18. Шейку коленчатого вала перед установкой крышки смазать мо--торным маслом.

5. Установить в гнездо коленчатого вала пружину и уплотнитель. При установке пружины концы ее завести в сверление коленчатого вала и уплотнителя.

Установить заднюю крышку 12 картера. Через отверстие в крышке проверить возможности свободного перемещения уплотнителя в гнезде.

6. Запрессовать в блок седла и направляющие впускных клапанов 11. Установить клапаны.

7. Установить прокладку и собрать картер 14 с блоком цилиндров 10.

8. Смазать зеркало цилиндров, шейки коленчатого вала, поршневые кольца и коренные подшипники моторным маслом.

9. Установить в цилиндры поршни 4 в сборе с шатунами и компрессионными кольцами. Поршни свободно, без заеданий должны перемещаться в цилиндрах на всей длине, зазор между поршнем и цилиндром 0,03-0,08 мм.

10. Установив шатунные вкладыши, собрать нижние головки шатунов. Момент затяжки шатунных болтов 14,7-16,6 Н•м (1,5-1,7 кгс•м). Совместить отверстие под шплинт в гайке и в шатунном болте, подтянув гайку. Ослаблять гайку для установки шплинта не допускается. Продольное перемещение шатуна на шейке коленчатого вала должно быть в пределах 0,100-0,284 мм.

11. Проверить легкость вращения коленчатого вала. Момент затяжки для проворачивания коленчатого вала не должен быть более 3 Н•м (0,3 кгс•м).

12. Установить прокладку и головку цилиндров. Гайки шпилек крепления головки затягивать равномерно в два приема. Момент затяжки 11-16 Н•м (1,2-1,7 кгс•м).

13. Ввернуть в гнезда головки седла 5 нагнетательных клапанов, установить клапаны - 6, пружины и ввернуть в головку пробки.

14. Установить шпонку и напрессовать ступицу 1 шкива привода. Закрепить шкив гайкой. Перемещение шкива на валу не допускается.

15. Испытать компрессор.

Испытание компрессора

Испытание производится на специальном стенде при 1200-1350 об/мин коленчатого вала и давлении масла в смазочной системе 120-250 кПа (1,2-2,5 кгс/см2). Температура масла должна быть не ниже 50 °С.

При работе компрессора в течение 4-5 мин на холостом ходу на ощупь и на слух проверяется:

- нагрев подшипников;

- шум подшипников;

- отсутствие стука поршней;

- отсутствие стука пальцев;

- отсутствие течи масла.

После испытания компрессор установить на двигатель и отрегулировать взаимное положение ручьев шкивов вентилятора и компрессора, регулировка производится прокладками 2. Отрегулировать натяжение приводного ремня компрессора.

Тормозной кран

Снятие и разборка тормозного крана (рис. 58) производится в следующем порядке:

- снять оттяжную пружину педали тормоза и отсоединить тягу педали тормоза от рычага;

- отсоединить от тормозного крана все воздухопроводы;

- отсоединить болты крепления кронштейна тормозного крана и снять тормозной кран;

- отвернуть болты и отсоединить опорную плиту и корпус 4 с рычагом 1; вынуть толкатель 6;

- вынуть поршень 8 с уравновешивающим элементом 17 в сборе;

- вынуть пружину;

- отвернуть болты и разъединить верхний 15 и нижний 10 корпусы;

- вынуть большой 14 и малый 13 поршни в сборе, вынуть пружину;

- снять стопорное кольцо и вынуть уплотнение, опорное кольцо 9., пружину и клапан 16 в сборе из верхнего корпуса 15;

- снять стопорное кольцо и вынуть корпус 11 выпускного окна, опорное кольцо и клапан 12 в сборе;

- снять рычаг 1 тормозного крана, для чего отвернуть пробку, закрывающую ось, вынуть ось и снять рычаг.

Рис. 58. Тормозной кран:

1 - включающий рычаг; 2 - регулировочный винт; 3 - защитная резиновая оболочка; 4 - корпус механизма привода; 5 - ролик; 6 - толкатель; 7 - тарелка; 8 - верхний поршень; 9 - опорные пластмассовые кольца; 10 - нижний корпус; 11 - корпус выпускного окна; 12 - клапан; 13 - малый поршень; 14 - большой поршень; 15 - верхний корпус; 16 - клапан; 17 - уравновешивающий элемент; 18 - регулировочный винт

После полной разборки детали тормозного крана должны быть обезжирены и вымыты в чистой горячей воде.

Ремонт тормозного крана, как правило, производится путем замены неисправных деталей новыми с последующей регулировкой и испытанием крана на стенде.

Сборка тормозного крана производится в последовательности, обратной разборке, и в условиях, исключающих попадание пыли и грязи на детали. В процессе сборки, для обеспечения безотказной работы крана, следует выполнить следующие рекомендации:

- все трущиеся поверхности деталей крана должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221;

- сборка клапанов и резиновых деталей должна производиться осторожно, чтобы исключить возможность их повреждения. Наличие на поверхностях резиновых деталей порезов, рисок не допускается;

- при установке верхнего поршня 8 замерить расстояние В (рис. 59). С помощью регулировочного винта 18 (см.рис.58) на верхнем поршне установить расстояние А = В + 0,8 мм,

где А - утопание регулировочного винта 18 относительно плоскости верхнего поршня 8, мм;

В - выступание штока малого поршня 13 над клапаном 16, мм;

0,8 мм - поправочный размер;

- установить верхний поршень 8;

- собрать кран с опорной плитой и рычагом 1;

- ввинтить регулировочные винты рычага (рис. 60) до упора в корпус рычага так, чтобы не было зазора между роликом и толкателем. Перед установкой винт должен быть покрыт уплотняющей пастой У-20А;

- надеть защитную оболочку.

Рис. 59. Установка верхнего поршня

Рис. 60. Схема регулировки рычага тормозного крана:

1 - регулировочный винт; 2 - защитная оболочка; 3 - ролик; 4 – толкатель

Испытание собранного тормозного крана.

После сборки тормозной кран необходимо испытать на стенде при давлении воздуха в системе 700 кПа (7 кгс/см2). Для этого необходимо сделать следующее:

- подсоединить трубопроводы к выводам крана V1 и V2 (рис. 61). Несколько раз нажать на рычаг до упора (ход S1min - 31,2 мм). При этом проходимость воздуха через выводы должна быть хорошей. Отпуская рычаг, проверить выводы Z1 и Z2 и выпуск А на герметичность при помощи мыльной эмульсии;

- подключить выводы Z1 , Z2 к баллонам 2. При плавном нажатии на рычаг первый контур 3 должен срабатывать после хода рычага 5,7+1,5 мм, что соответствует ходу толкателя 2,3+0,6 мм. Первоначальный скачок давления воздуха в первом контуре не должен превышать 20 кПа (0,2 кгс/см2); при достижении давления воздуха в первом контуре 50 кПа (0,5 кгс/см2)

Рис. 61. Схема для испытания тормозного крана:

1, 6, 10 - манометры; 2,7- баллоны; 3 - первый контур; 4 - тормозной кран; 5, 8 - запорные краны; 9 - второй контур; S1 - ход рычага; S2 - ход толкателя

давление воздуха во втором контуре должно быть не менее 26 кПа (0,26 кгс/см2). Опережение давления воздуха в первом контуре по отношению к давлению воздуха во втором контуре может сохраняться по всему диапазону рабочих давлений, но не превышать 25 кПа (0,25 кгс/см2).

Первоначальный скачок давления воздуха во втором контуре не должен превышать 20 кПа (0,2 кгс/см2);

- проверить ход рычага при увеличении давления воздуха до 300 кПа (3 кгс/см2) в первом контуре, который должен быть равен (17,2±1,7) мм, что соответствует ходу толкателя (6,9±0,7) мм;

- проверить ход рычага при увеличении давления воздуха до 700 кПа (7 кгс/см2) в первом и втором контурах, который должен быть равен (24±2,4) мм, что соответствует ходу толкателя (9,6±1) мм;

- проверить общий ход рычага до упора, который должен быть равен (34,6±3,5) мм, что соответствует ходу толкателя (13,9±1,4) мм;

- проверить, чтобы при плавном нажатии на рычаг, после начального скачка, в каждом контуре давление воздуха плавно повышалось, а при отпускании рычага плавно снижалось. Ступенчатость снижения давления не должна превышать 30 кПа (0,3 кгс/см2);

- проверить, чтобы при закрывании крана первый или второй контур оставался полностью работоспособным;

- проверить кран на герметичность в положении впуска.

Установка крана на автомобиль производится в последовательности, обратной снятию.

Одинарный защитный клапан

Для снятия клапана (рис. 62) необходимо отсоединить трубопроводы и вывернуть штуцер.

Разборка клапана производится в следующем порядке:

- отвернуть винты крепления и снять крышку 3, вынуть диафрагму 6, шайбу, поршень 5, пружины и тарелку пружин;

- снять упорное кольцо 11 и вынуть втулку 12, пружину 9 и клапан 10.

После разборки детали клапана должны быть обезжирены и вымыты в горячей воде.

Сборка клапана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей клапана должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221. Сборка клапанов и резиновых деталей должна производиться осторожно, чтобы исключить возможность их повреждения. На поверхностях резиновых деталей не должно быть порезов, рисок.

После сборки регулировочный винт 1 завинтить до упора и в таком состоянии выдержать клапан 12-14 ч.

Испытание производить в следующем порядке:

1. Подключить клапан по схеме рис. 63 . Краны 1, 3, 10 должны быть закрыты.

Рис. 62. Одинарный защитный клапан:

1 - регулировочный винт; 2 - гайка; 3 - крышка; 4 пружина; 5 - поршень; 6 - диафрагма; 7 - корпус; 8 - кольцо клапана; 9 - пружина; 10 - клапан; 11 - упорное кольцо; 12 – втулка

Рис. 63. Схема для испытания одинарного защитного клапана:

1, 3, 10 - запорные краны; 2 - жиклер ? 1,1 мм; 4, 9 - баллоны; 5, 8 - манометры; 6 - одинарный защитный клапан; 7 - регулировочный винт; А - подвод воздуха давлением 700 кПа (7 кгс/см2)

Рис. 64. Двойной защитный клапан:

1 - корпус; 2 - большой поршень; 3 - клапан; 4, 10, 11 - пружины; 5 - малый поршень; 6 - крышка; 7 -регулировочные шайбы; 8 - защитный колпачок; 9 –пробка

6. Выпустить воздух из баллона 4 через кран 1, при этом манометр 8 не должен показывать снижение давления.

Двойной защитный клапан

Для снятия клапана (рис. 64) необходимо отсоединить трубопроводы и отвернуть болты крепления клапана.

Разборка клапана производится в следующем порядке:

- снять защитные колпачки 8, отвернуть пробки 9 и вынуть пружины 11 и малые поршни 5;

- отвернуть крышки 6, вынуть пружины 4 и 10, шайбы и большой поршень 2 в сборе;

- снять упорные кольца в большом поршне и вынуть клапаны 3;

- вынуть из корпуса резиновые кольца. После разборки детали клапана должны быть

обезжирены и промыты в горячей воде.

Сборка клапана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей клапана должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-201. Сборка клапанов и резиновых деталей должна производиться осторожно, чтобы исключить возможность их повреждения. На поверхностях резиновых деталей не должно быть порезов, рисок.

Испытание производить в следующем порядке:

1. Подключить клапан по схеме рис. 65 .

2. Подать сжатый воздух через запорный кран 1 в подвод А и довести давление воздуха в обоих баллонах 8 и 9 примерно до 300 кПа (3 кгс/см2). Закрыть кран 1, затем открыть кран 10 и выпустить воздух из баллона 9.

3. Подать сжатый воздух в подвод А через кран 1. При этом в баллоне 8 давление должно повышаться, но выпуска воздуха из баллона 9 через открытый кран 10 не должно происходить. При достижении в баллоне 8 давления воздуха 520+30 кПа (5,2+0,3 кгс/см2) должен начаться заметный выход воздуха из баллона 9 через открытый кран 10. Регулировка указанного давления осуществляется регулировочными шайбами 7 (см. рис. 64) толщиной 0,5 и 1 мм.

Рис. 65. Схема для испытания двойного защитного клапана:

1, 7, 10 - запорные краны; 2 - жиклер ? 0,5 мм; 3, 6, 11 - манометры; 4 - двойной защитный клапан; 5, 12 - пробки; 8,9 - баллоны; А - подвод сжатого воздуха

При давлении воздуха ниже указанного шайбы нужно устанавливать под пробку 9, при давлении выше указанного - удалять.

4. Проверить начало выпуска воздуха из баллона 8 (см. рис. 65) и его последующее наполнение. Для этого при открытом кране 7 произвести испытание с баллоном 9, аналогично испытанию с использованием баллона 8. При необходимости регулировка давления производится регулировочными шайбами 7 (см. рис. 64), устанавливаемыми под пробку 9.

5. Наполнить оба баллона воздухом до давления 700 кПа (7 кгс/см2), закрыть кран 1 (см. рис. 65). Выпустить воздух из баллона 8 через кран 7. При этом давление в баллоне 9 не должно падать. Аналогичную проверку произвести на баллоне 8.

6. Наполнить оба баллона воздухом до давления 700 кПа (7 кгс/см2), закрыть кран 1. Выпустить воздух из баллона 9 через кран 10 и закрыть его. Медленно открыть кран 1. После достижения давления 520 кПа (5,2 кгс/ кгс/см2) в подводе А баллона 9 должно снова подняться давление воздуха до 700 кПа (7 кгс/см2).

Аналогично произвести испытание с использованием баллона 8.

7. Наполнить оба баллона воздухом до давления 700 кПа (7 кгс/см2). Быстро произвести выпуск воздуха через кран 1 из подвода А. Давление в обоих баллонах не должно падать.

8. Наполнить оба баллона воздухом до давления 700 кПа (7 кгс/см2). Открыть жиклер 2. Закрыть кран 1. Давление в обоих баллонах не должно падать.

Проверить клапан 4 на герметичность, нанеся на места возможных утечек мыльную эмульсию.

Регулятор давления с предохранительным клапаном

Для снятия регулятора необходимо отсоединить трубопровода и отвернуть болт его крепления.

Разборку регулятора производить в следующем порядке:

- отвернуть пробку 3 (рис. 66), вынуть поршень 2 в сборе и пружину 18;

- отвернуть пробку 19 и вынуть пружину и клапан 22;

- отвернуть корпус предохранительного клапана 14 в сборе, вынуть пружину 15 и обратный клапан 16, отвернуть колпак 11 клапана, вынуть пружину 12 и клапан 13;

- отвернуть корпус 5 пружин, вынуть пружины 4 и 8, мембранный диск, упорное кольцо, мембрану 17 и уплотнительное кольцо.

После разборки детали регулятора должны быть обезжирены и промыты в горячей воде.

Рис. 66. Регулятор давления с предохранительным клапаном:

1 - корпус; 2 - поршень со стержнем; 3, 19 - пробки; 4 и 8 - пружины; 5 - корпус пружин; 6 - контргайка; 7 - регулировочный болт; 9 - регулировочный винт; 10 - контргайка регулировочного винта; 11 - колпак; 12 - пружина предохранительного клапана; 13 - резиновый клапан; 14 - предохранительный клапан; 15 - пружина обратного клапана; 16 - обратный клапан; 17 - мембрана; 18 - возвратная пружина; 20 - фильтр; 21 - штуцер; 22 - впускной клапан

Сборка регулятора производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221. Уплотнительные кольца под пробками должны быть пропитаны маслом. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.

Все подвижные детали регулятора должны перемещаться плавно, без заеданий и возвращаться в исходное положение под действием пружин.

Испытание предохранительного клапана. Каждый собранный предохранительный клапан должен быть отрегулирован отдельно от регулятора на установке, схема которой приведена на рис. 67.

Регулировочным винтом 9 (см. рис. 66) обеспечить срабатывание предохранительного клапана при давлении сжатого воздуха в баллоне, равном (850±20) кПа (8,5±0,2) кгс/см2 . После регулировки винт законтрить гайкой 10.

Регулятор давления с предохранительным клапаном в сборе должен быть испытан и отрегулирован на установке, схема которой приведена на рис. 68.

Болт 7 (см. рис. 66) завернуть так, чтобы регулятор давления включался при давлении воздуха 650-800 кПа (6,5-8,0 кгс/см2), при этом давление отключения должно быть не менее 620 кПа (6,2 кгс/см2). После регулировки болт законтрить гайкой 6.

Рис. 67. Схема для регулировки предохранительного клапана:

1 - запорный кран; 2 - баллон объемом 4 л; 3 - манометр; 4 - предохранительный клапан

Рис. 68. Схема для испытания регулятора с предохранительным клапаном:

1 - компрессор с рабочим объемом 300 см3 и частотой вращения 1400 об/мин; 2 - влагомаслоотделитель; 3, 8 - разобщительные краны; 4, 7 - манометры; 5 - регулятор давления с предохранительным клапаном; 6 - баллон объемом 10 л; 9 - жиклер ? 0,9 мм

Проверить регулятор на герметичность при помощи мыльной пены. При этом выпускное отверстие штуцера 21 должно быть закрыто. Утечка воздуха не допускается.

Противозамерзатель

Для снятия противозамерзателя (рис. 69) необходимо отсоединить воздухопровод, отвернуть болт крепления, снять и отсоединить регулятор давления.

Разборку противозамерзателя производить в такой последовательности:

- отвернуть крышку 11 и снять ее с толкателем;

- вынуть шток 7 в сборе и снять пружину 6;

- вывернуть цилиндр 4, отсоединить резервуар 8 от корпуса 1.

Рис. 69. Противозамерзатель:

1 - корпус; 2 - клапан; 3 - уплотнительная прокладка; 4 - цилиндр; 5 - манжета штока; 6 - возвратная пружина; 7 - шток; 8 - резервуар; 9 - тарельчатая шайба; 10 - прокладка крышки; 11 - крышка; 12 - кнопка толкателя; 13 - уплотнительное кольцо; 14 - стопорное кольцо

После разборки детали противозамерзателя должны быть обезжирены и промыты в горячей воде.

Сборка противозамерзателя производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Трущиеся поверхности деталей перед сборкой должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.

Резьбу цилиндра и корпуса покрыть тонким слоем индустриального масла.

Испытание. Проверить работу противозамерзателя на стенде, схема которого показана на рис. 70 в следующем порядке:

1. Подключить Противозамерзатель по схеме, при этом кран 1 должен быть закрыт, подвижный запор 3 отведен.

2. При неустановленных крышке и штоке противозамерзателя залить в резервуар этиловый спирт.

Утечка спирта через клапан и уплотнение между резервуаром и корпусом не допускается.

3. Подвести подвижный запор 3 к торцу отверстия корпуса 1 (см.рис. 69), открыть кран 1 (см. рис. 70). Испытать Противозамерзатель на герметичность давлением воздуха 600-800 кПа (6-8 кгс/см2). Утечка воздуха не допускается.

4. Установить пружину 6 (см. рис. 69), шайбу 9, шток 7 и крышку 11 в сборе с толкателем. Переместить толкатель 4-5 раз. Кран 1 (см. рис. 70) закрыть, отвести подвижный запор 3, в канале корпуса должно быть наличие жидкости.

Рис. 70. Схема для испытания противозамерзателя:

1 - запорный кран; 2 - манометр; 3 - подвижный запор; 4 – противозамерзатель

Допускается при испытании применение воды взамен спирта.

По окончании испытаний снять крышку в сборе с толкателем и шток, слить этиловый спирт из резервуара, установить снятые детали.

Водоотделитель

Для снятия водоотделителя (рис. 71) необходимо отсоединить воздухопроводы и отвернуть болты крепления.

Разборку водоотделителя производить в следующем порядке:

- отвернуть болты и отсоединить охладитель 6 с ребристыми трубами в сборе;

- отвернуть болты, разъединить крышку 1 и корпус 8;

- вынуть поршень 4 в сборе, снять фильтр 12 и поворотное кольцо 11;

- вынуть направляющий аппарат 9 в сборе;

- снять стопорное кольцо и разъединить поршень 4, клапан, мембрану 5 и мембранный диск 7;

- снять стопорное кольцо, вынуть поршень предохранительного клапана, его клапан, пружину и тарелку пружины.

После разборки детали водоотделителя должны быть обезжирены и промыты в горячей воде.

Сборка водоотделителя производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Трущиеся поверхности деталей перед сборкой должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений. Направляющие диски склеить по торцам клеем ИНИ-Р1 и S на пустотелом винте 10 и сушить в течение 24 ч.

Перед установкой пустотелого винта в корпус 8, резьбовое отверстие корпуса и резьбовую поверхность винта обработать активатором 1,0 и № 12008 и хорошо просушить. После высыхания активатора резьбовую поверхность винта смазать герметизирующим материалом Локтике 0,5 № 12008. Пустотелый винт легко затянуть от руки ключом с коротким рычагом.

Испытание водоотделителя.. Предохранительный клапан проверяется на стенде, схема которого показана на рис. 72. При открытом кране 4 и достижении давления воздуха 400-600 кПа (4-6 кгс/см2) клапан 7 должен открыться. Открытие клапана контролируется выходом воздуха через жиклер В.

Каждый собранный водоотделитель испытывается на герметичность и срабатывание предохранительного клапана на стенде, схема которого показана на рис. 73.

Для испытания на герметичность необходимо открыть кран 4 и заполнить водоотделитель сжатым воздухом под давлением 1000 кПа (10 кгс/см2). Проверку проводят с помощью мыльной пены. Образование мыльных 'пузырей не допускается.

Для проверки работы предохранительного клапана необходимо закрыть кран 4 и в течение 30 с снизить давление воздуха на 100-150 кПа (1-1,5 кгс/см2) через кран 7, при этом на спускном патрубке крышки 1 (см.рис. 71) должно наблюдаться сильное образование мыльных пузырей. Затем установить и поддерживать давление воздуха в водоотделителе 700 кПа (7 кгс/см2), при этом образование мыльных пузырей на спускном патрубке должно немедленно прекратиться. Снизить давление воздуха в водоотделителе с 700 кПа (7 кгс/см2) до нуля, при этом должно наблюдаться бурное, фонтанирующее образование мыльных пузырей на спускном патрубке.

Рис.71. Водоотделитель:

1 - крышка; 2 - золотник клапана; 3 - пружина золотника; 4 - поршень; 5 - мембрана; 6 - охладитель с ребристыми трубами; 7 - мембранный диск; 8 - корпус; 9 - направляющий аппарат; 10 - пустотелый винт; 11 - поворотное кольцо; 12 - фильтр; 13 - уплотнение; 14 - упорное кольцо

Рис. 72. Схема для испытания предохранительного клапана водоотделителя на срабатывание:

1 - напорный трубопровод; 2,5- манометры; 3 - редуктор давления; 4, 9 - разобщительные краны; 6 - отстойник; 7 - предохранительный клапан; 8 - заглушки; А - жиклер ? 2 мм; В - жиклер ? 0,4 мм

Рис. 73. Схема для испытания водоотделителя в сборе:

1 - напорный трубопровод, р = 1,6 МПа (16 кгс/см2); 2 - манометр на 1,6 МПа (16 кгс/см2); 3 - редуктор давления; 4, 7 - разобщительные краны; 5 - манометр на 1 МПа (10 кгс/см2); 6 - водоотделитель; А - жиклер ? 2 мм; В - жиклер ? 0,4 мм

Клапан управления двухпроводной системы тормозов прицепа

Для снятия клапана (рис. 74) необходимо отсоединить трубопроводы, отвернуть гайки болтов его крепления.

Разборку клапана производить в такой последовательности:

- отвернуть гайки болтов крепления верхнего корпуса 11, снять верхний корпус, снять пружину 14, вынуть верхний большой поршень 16 в сборе с малым 15;

- отвернуть болты и разъединить нижний 4 и средний 5 корпуса;

- удерживая шток 1 диафрагмы от проворачивания, отвернуть гайку 3 и снять шайбы 21 и диафрагму 20, вынуть средний поршень 6 в сборе;

- снять упорное кольцо 17, извлечь и разобрать верхний малый поршень 15;

- снять упорное кольцо 19, извлечь клапан 18 и пружину;

- отвернуть винты и снять выпускное окно 2. После разборки детали клапана должны быть

обезжирены и промыты в горячей воде.

Рис. 74. Клапан управления двухпроводной системы тормозов прицепа:

1 - шток диафрагмы; 2 - выпускное окно; 3 - гайка; 4 - нижний корпус; 5 - средний корпус; 6 - средний поршень; 7 - уплотнительное кольцо; 8 - пружина клапана; 9 - тарелка пружины; 10 - пружина верхнего большого поршня; 11 - верхний корпус; 12 - тарелка пружины; 13 - регулировочный винт; 14 - пружина верхнего малого поршня; 15 - верхний малый поршень; 16 - верхний большой поршень; 17 - упорное кольцо; 18 - клапан; 19 - упорное кольцо; 20 - диафрагма; 21 - шайба диафрагмы

Сборка клапана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей клапана должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221.

Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.

Испытание клапана. Проверить работу клапана на стенде, схема которого показана на рис. 75 в следующем порядке:

1. Подключить клапан по схеме, при этом кран 12 открыть, а кран 6 закрыть. Установить по показателям манометров 4, 13 давление воздуха 700 кПа (7 кгс/см2).

2. Дважды быстро снизить и поднять давление воздуха с 700 кПа (7 кгс/см2) до нуля и обратно,

Рис. 75. Схема для испытания клапана управления двухпроводной системы тормозов прицепа:

1 - кран точного регулирования; 2, 11 - баллоны; 3, 4, 5, 9, 13 - манометры; 6, 12 - запорные краны; 7 - клапан; 8 - регулировочный винт; 10 - регулировочный клапан;

А, С - подвод воздуха с давлением 730 кПа (7,3 кгс/см2); В - выпуск воздуха

ориентируясь на показания манометра 4. При этом величина давления на манометре 9 должна соответственно быстро повышаться и снижаться.

3. Проверить клапан на герметичность, покрыв место выпуска воздуха В из него и запорного крана 6 мыльной эмульсией.

4. Медленно понижать величину давления на манометре 4. При этом на манометре 9 должно быть:

манометр 4

манометр 9

590-560 кПа (5,9-5,6 кгс/см2)

560-0 кПа (5,6-0 кгс/см2)

0 кПа (0 кгс/см2)

начало повышения давления

медленное синхронное повышение давления

620-700 кПа (6,2-7 кгс/см2)

5. Медленно повышать величину давления на манометре 4. При этом на манометре 9 должно быть:

манометр 4

манометр 9

0-50 кПа (0-0,5 кгс/ см2)

0-670 кПа (0-6,7 кгс/см2)

610-670 кПа (6,1-6,7 кгс/см2)

начало падения давления, слышимый выпуск воздуха

медленное синхронное падение давления

давления 0 кПа (0 кгс/см2)

6. Установить по показанию манометра 4 давление воздуха 700 кПа (7 кгс/см2).

Дважды быстро поднять и снизить давление воздуха с нуля до 700 кПа (0 кгс/см2) и обратно, ориентируясь на - показания манометра 3. При этом величина давления на манометре 9 должна соответственно быстро повышаться и снижаться.

7. Медленно повышать величину давления на манометре 3, при этом на манометре 9 должно быть:

манометр 3

манометр 9

0-30 кПа (0-0,3 кгс/см2)

100 кПа (1 кгс/см2)

100-620 кПа (1-6,2 кгс/см2)

620-660 кПа (6,2-6,6 кгс/см2)

начало повышения давления

(160+50) кПа [(1,6+0,5) кгс/см2]

Регулируется винтом 8 медленное синхронное повышение давления

700 кПа (7 кгс/см2)

8. Медленно понижать величину давления на нанометре 3, при этом на манометре 9 должно быть:

манометр 3

манометр 9

620-580 кПа (6,2-5,8 кгс/см2)

0 кПа (0 кгс/см2)

начало падения давления

0-10 кПа (0-0,1 кгс/см2),

слышимый выпуск воздуха

9. Открыть запорный кран 6. Медленно повышать величину давления на манометре 3, при атом на манометре 9 должно быть:

манометр 3

манометр 9

100-140 кПа (1-1,4 кгс/см2)

700 кПа (7 кгс/см2)

начало повышения давления

640-700 кПа (6,4-7 кгс/см2)

Ступенчатость изменения давления при всех испытаниях не должна превышать 30 кПа (0,3 кгс/см2).

10. Установить по показанию манометра 3 давление 700 кПа (7 кгс/см2).

Проверить клапан на герметичность. Закрыть запорный кран 12, установить по показанию манометров 3 и 5нулевое давление. Стабильность показания манометра 13 свидетельствует о герметичности клапана.

Клапан управления однопроводной системы тормозов прицепа

Для снятия клапана (рис. 76) необходимо отсоединить трубопроводы, отвернуть гайки болтов его крепления.

Разборку клапана производить в такой последовательности:

-отвернуть болты крепления верхней крышки 1, снять крышку, пружину 2 и большую шайбу 5 диафрагмы;

- снять опорное кольцо, снять малую шайбу 4 диафрагмы, диафрагму 6;

- отвернуть болты, снять опору 18 верхнего поршня, вынуть поршень в сборе с толкателем 7, разъединить толкатель и поршень;

- отвернуть нижнюю крышку 13, вынуть пружину 12, нижний поршень 17, снять упорное кольцо и докончить разборку клапана.

Рис. 76. Клапан управления однопроводной системы тормозов прицепа:

1 - верхняя крышка; 2 - пружина; 3 - защитный колпак; 4 - малая шайба диафрагмы; 5 - большая шайба диафрагмы; 6 - диафрагма; 7 - толкатель клапана; 8 - корпус клапана; 9 - верхний поршень; 10 - выпускной клапан; 11 - впускной клапан; 12 - пружина; 13 - нижняя крышка; 14 - винт; 15 - контргайка; 16 - тарелка пружины; 17 - нижний поршень; 18 - опора верхнего поршня

Рис. 77. Схема для испытания клапана управления однопроводной системой тормозов прицепа:

1 - баллон; 2, 3 - краны точного регулирования; 4, 6, 8 - манометры; 5 - клапан; 7 - регулировочный винт; А, С, в - выводы клапана; В - подвод воздуха с давлением 700 кПа (7 кгс/см2)

После разборки детали клапана должны быть обезжирены и промыты в горячей воде.

Сборка клапана

производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей клапана должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.

Испытание.

Проверить работу клапана на стенде, схема которого показана на рис. 77 в следующем порядке:

1. Подключить клапан по схеме, открыть кран 2 и с помощью регулировочного винта 7 установить давление воздуха на выводе А по манометру 6, равное 500+20 кПа (50+0,2 кгс/см2) при давлении воздуха на выводе В 700 кПа (7 кгс/см2) по манометру 8. Регулировку производить путем многократного впуска и напуска воздуха с помощью крана 3. При этом нужно стараться получить нижнюю границу давления воздуха 500 кПа (5 кгс/см2). В отдельных случаях давление

воздуха по манометру 6 может оказаться выше установленного, однако не позднее чей через 10 с должно установиться окончательное давление воздуха 500+20 кПа (5+0,2 кгс/см2).

2. Закрыть краны 2 и 3, установить по показаниям манометров 8 и 4 нулевое давление. Произвести впуск воздуха через подвод В, открыв кран [2 повышение давления воздуха с 400 до 700 кПа (с 4 до 7 кгс/см2) по показанию манометра 8 должно производиться не менее 30 с] . Путем многократного впуска и выпуска воздуха с помощью крана 2 проверить установленное давление воздуха 500+20 кПа (5+0,2 кгс/см2).на выводе А. При необходимости скорректировать установку. При этом не должно происходить заполнение вывода А воздухом, подаваемым к подводу В под давлением 700 кПа (7 кгс/см2).

3. Краном 3 установить по показанию манометра 4 давление воздуха 20-40 кПа (0,2-0,4 кгс/см2). При этом по показанию манометра 6 должно наблюдаться понижение давления. При давлении воздуха 60 кПа (0,6 кгс/см2) по манометру 4 давление воздуха по манометру 6 должно понизиться на 80-130 кПа (0,8-1,3 кгс/см2).

4. При плавном повышении величины давления воздуха по манометру 4 должно наблюдаться плавное понижение величины давления воздуха по манометру. 6. При управляющем давлении 550-610 кПа (5,5-6,1 кгс/см2)манометр 6 должен показывать нулевое давление.

5. Подать в вывод С воздух с давлением 700 кПа (7 кгс/см2). Плавно понизить по показанию манометра 4 давление воздуха до 450 кПа (4,5 кгс/см2). При этом величина давления воздуха по манометру 6 должно плавно повышаться. При полном выпуске воздуха из вывода С величина давления воздуха по манометру 6 должна установиться равной 500+20 кПа (5+0,2 кгс/см2).

Ступенчатость изменения величины давления воздуха по манометру 6 при всех испытаниях не должна превышать 20 кПа (0,2 кгс/см2).

6. Проверить клапан на герметичность при впуске и выпуске воздуха в вывод С, используя мыльную эмульсию.

Тормозной кран обратного действия с ручным управлением

Для снятия крана (рис. 78) необходимо отсоединить трубопроводы, отвернуть гайки болтов его крепления.

Разборку крана

производить в такой последовательности:

- отвернуть винты крепления и снять крышку 3 в сборе с рукояткой 1;

- снять пружину 2;

- подняв шток 9, вынуть из него штифт, снять шайбу 4 и колпачок 5 направляющей;

- сжав пружины, снять упорное кольцо, вынуть шток 9 в сборе с направляющей 6 и пружиной 8;

- вынуть поршень 10 в сборе, разобрать его, сняв упорное кольцо, и вынуть пружину, шайбу упорную, корпус 11 и кольцо клапана.

После разборки детали крана должны быть обезжирены и промыты в горячей воде.

Сборка крана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей крана должны быть смазаны тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221.

Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.

Если упругость пружины 1 (рис. 79) при ходе 0,5 мм в направлении стрелки А составляет менее 25 Н (2,5 кгс), то под нее необходимо устанавливать шайбу 7.

Рис. 78. Тормозной кран обратного действия с ручным управлением:

1 - рукоятка; 2 - пружина; 3 - крышка; 4 - шайба; 5 - колпачок направляющей; 6 - направляющая; 7, 8 - пружины; 9 - шток; 10 - поршень; 11 - корпус клапана; 12 - корпус крана

Рис. 79. Схема сборки тормозного крана обратного действия с ручным управлением:

1 - пружина; 2 - корпус; 3 - упорное кольцо; 4 - крышка; 5 - направляющая; 6, 7 - шайбы

Одна шайба дает увеличение упругости пружины на 42,5 Н (4,25 кгс) [приводит к падению давления воздуха на 35 кПа (0,35 кгс/см2)] , что соответствует отклонению рычага крана на 3,75°.

После установки упорного кольца 3 направляющая 5 должна с силой прилегать к кольцу 3. В противном случае пружину следует заменить.

Зазор "X" не должен превышать 0,2 мм, а шайба 6 толщиной 0,5 мм при этом постоянно остается лежать внизу. Зазор 0,2 мм между крышкой 4 и корпусом 2 устанавливается с помощью шайб толщиной 0,15; 0,2 и 0,3 мм, которые следует подкладывать под шайбу 6. Перед сборкой шайбы смазать тонким слоем смазочного материала ЦИАТИМ-221. Проверить легко ли возвращается рычаг крана при отклонении его на 45° и 70°.

Испытание крана.

Проверить работу крана на стенде, схема которого показана на рис. 80 в следующем порядке:

1 . Подключить кран по схеме. Краном 2 точного регулирования установить по показаниям манометров 3, 5 давление воздуха, равное 700 кПа (7 кгс/см2). При этом воздух не должен выходить из вывода В.

2 . Медленно перевести рычаг 7 крана 6 из положения движения I в фиксированное положение III. Рычаг должен перемешаться без заеданий и легко фиксироваться. При повороте до 70°, рычаг должен автоматически возвращаться в положение движения I.

При повороте рычага примерно на 8-10° манометр 5 должен показывать падение давления воздуха не более чем на 150 кПа (1,5 кгс/см2). При дальнейшем повороте рычага давление воздуха должно плавно понижаться примерно от 600 кПа (6 кгс/см2) до нуля, а при обратном движении плавно повышаться. Ступенчатость изменения давления воздуха не должна превышать 30 кПа (0,3 кгс/см2).

Рис. 80. Схема для испытания тормозного крана обратного действия с ручным управлением:

1 - воздушный баллон 40 л; 2 - кран точного регулирования; 3, 5 - манометры; 4 - воздушный баллон 4 л; 6 - кран; 7 - рычаг крана; А, В, С - выводы крана.

Положение рукоятки: I - при движении; II - при торможении; III - фиксированное при стоянке

Падение величины давления на манометре 5 до нуля должно достигаться при повороте рычага на 60-70°.

При наличии остаточного давления, указываемого манометром 5, следует установить шайбы 7 (см. рис. 79) над пружиной 1.

3 . Установить рычаг в фиксированное положение III (см. рис. 80). При этом манометр 5 должен показывать нулевое давление, а из вывода B не должен выходить воздух.

4 . Возвратить рычаг в положение движения I и проверить кран на герметичность с помощью мыльной эмульсии.

Тормозные цилиндры и камеры

На передней оси автомобиля установлены тормозные камеры (рис. 81). На промежуточном и заднем мостах тормозные цилиндры (см. рис. 35).

Процесс разборки и сборки тормозных цилиндров и тормозных камер не представляет каких-либо затруднений.

При осмотре деталей тормозных цилиндров и камер обратить внимание на то, чтобы корпус цилиндра и крышка камеры не имели вмятин на рабочих поверхностях. Манжета поршня тормозного цилиндра должна быть эластична, диафрагма тормозной камеры не должна иметь трещин и разрывов.

Допустимый зазор между направляющей 7 (см. рис. 35) и крышкой 8 должен быть в пределах 0,32-0,35 мм.

При сборке тормозных цилиндров трущиеся детали смазать, а полость А наполнить смазкой 158, допускается применение смазочного материала ЦИАТИМ-201.

Тормозные цилиндры и камеры испытать на герметичность давлением воздуха 600-800 кПа (6-8 кгс/см2). В тормозном цилиндре допускается падение давления воздуха при выдвинутом штоке до 20 кПа (кгс/см2) за 5 мин.

Рис. 81. Тормозная камера:

1 - палец вилки; 2 - вилка; 3 - контргайка; 4 - крышка; 5 - диафрагма; 6 - шток тормозной камеры; 7 - хомут; 8 - корпус камеры; 9 - пружина

При сборе тормозного цилиндра вилка II должна быть навернута на шток 10 так, чтобы расстояние B между торцом крышки и осью вилки II было в пределах 134-136 мм. Для тормозной камеры это расстояние должно быть равно (58±0,5) мм.

Общие требования по сборке и испытанию пневмосистемы

При установке гибких пневмошлангов не допускается их перекручивание.

Перед установкой воздухопроводов в отверстие лонжеронов рамы следует установить резиновые предохранительные втулки, а воздухопроводы продуть сжатым воздухом. Допускается установка воздухопроводов с подгибкой по месту.

Крепление воздухопроводов должно быть надежно. Не допускается их вибрация.

Соединительные гайки воздухопроводов и штуцеры должны быть тщательно затянуты и обеспечивать герметичность. Для предотвращения утечки воздуха допускается применять герметик.

После сборки пневмосистему подвергнуть проверке на герметичность. Допускается падение давления воздуха в пневмосистеме при неработающем компрессоре не более 30 кПа (0,3 кгс/см2):

- в течение 30 мин при свободном положении органов управления;

- в течение 15 мин при полном приведении в действие органов управления, исключая падение давления за счет заполнения сжатым воздухом тормозной магистрали.